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2021年江蘇省工業互聯網標桿工廠補貼獎勵及要素條件
發布時間：2021-08-272021年江蘇省工業互聯網標桿工廠補貼獎勵及要素條件整理匯編，想要申請工業互聯網標桿工廠補貼獎勵扶持政策的江蘇省朋友們，可以看看本篇文章中的申報要素條件，有疑問的，歡迎聯系臥濤科技小編咨詢合作。
一、江蘇省工業互聯網標桿工廠補貼獎勵
1、重點支持經認定的省工業互聯網標桿工廠申報省工業和信息產業轉型升級專項資金工業互聯網標桿工廠項目。
2、優先推薦省工業互聯網標桿工廠項目申報國 家 級工業互聯網創新發展工程項目。
3、大力宣傳推廣省工業互聯網標桿工廠項目經驗成果。
二、江蘇省基礎技術要素條件
1、網絡技術
在工廠內建有相對完善的通信網絡架構，建立標識管理系統，運用實時工業以太網、4G/5G通訊、NB-IoT、工業PON、IPv6等技術，實現設計、工藝、制造、檢測、物流等各環節之間的全 面互聯互通，并形成對產品局部或全部生產流程的信息追溯能力。
2、平臺技術
在工廠內應用工業互聯網平臺，實現數據的集成、分析和挖掘。綜合 運用協議轉換、邊緣計算、分布式存儲、并行計算、負載與資源調度、多租戶管理、容器與虛擬化、面向服務的架構（SOA）/微服務架構（MSA）、圖形化編程、低代碼開發、深度學習、知識圖譜等技術，拓展數據的匯聚與管理能力，提升企業管理與決策能力，實現面向單獨及綜合場景的統一建模與集成分析優化。
3、安全技術
在工廠內部署運用工業防火墻、安全檢測審計、入侵檢測等安全技術措施，形成網絡防護、應急響應等信息安全保障能力，采用全生命周期方法有效避免系統失效。
三、江蘇省制造系統優化要素條件
1、生產現場優化
運用智能感知與控制、機器視覺、邊緣計算、數據可視化管理、數據挖掘、模式識別、統一模型管理等技術，完成生產現場的工藝優化與質量檢測。
（1）圍繞工藝優化，建立生產工藝的建模分析環境，基于工藝參數優化模型，評估和改進當前操作工藝流程，對偏離標準工藝流程的情況進行報警，并實現生產過程中工藝流程的快速優化與調整。
（2）圍繞質量檢測，將各類圖像識別算法、結構光檢測算法、激光檢測算法、聲波檢測算法轉化為通用組件，通過調用各類組件，實現產品質量數據的在線檢測。
2、生產管理優化
運用數據集成、統一模型管理、模式識別、事件驅動架構、大數據、數據倉庫、非關系型數據庫、聯機分析處理（OLAP）、數據挖掘、系統冗余、路徑規劃算法等技術，完成生產管理層的進度智能管控、全流程質量優化、能源效率優化、廠內物流優化、智能安全管控。
（3）圍繞進度智能管控，匯聚客戶訂單、生產線、人員等數據，通過大數據技術發現歷史預測與實際的偏差概率，考慮產能約束、人員技能約束、物料可用約束、工裝模具約束，通過智能的優化算法，制定預計劃排產，并監 控計劃與現場實際的偏差，動態的調整計劃排產。
（4）圍繞全流程質量管控，對生產線、產品等實時數據和歷史數據采集集成，建立產品質量控制分析模型，形成產品生產全流程數據追溯能力，實現對質量缺陷產品的生產全過程進行回溯。
（5）圍繞能源效率優化，建立能耗仿真模型，基于生產線各關鍵環節能耗排放和輔助傳動輸配數據進行多維度預測分析，給出優化負荷與能耗平衡的佳生產組織方案。
（6）圍繞廠內物流優化，建立路徑優化與調度分析仿真環境，通過部署路徑優化引擎組件等方式，優化AGV等設備的任務指派和行駛路徑，在集成生產環境數據后，企業能夠進一步實現物流車輛的路徑動態優化與多目標調度協同控制動態優化。
（7）圍繞智能安全管控，建立面向重大安全風險問題的分析模型與預測模型，實現面向重大安全風險問題的關鍵參數監測與風險預警。
3、經營管理優化
運用統一模型管理、事件驅動架構、數據倉庫、聯機分析處理（OLAP）、數據挖掘等技術，完成經營管理中的生產管控一體化、庫存管理優化和財務流程優化。
（8）圍繞生產管控一體化，集成各類軟件和接口功能模塊，打通OT、IT數據，基于統一的參數化調度規則，實現企業管理層對設備執行層的直接調度與控制，大幅提升企業經營管理效率。
（9）圍繞庫存管理，建立生產計劃設計、生產進度管控、庫存管理的統一模型與綜合分析環境，通過對統一架構的生產進度管理模型、產品物料輸送模型、庫存管理模型進行綜合分析，大化節約庫存資源，并根據訂單信息，動態調整生產計劃進度，優化庫存管理。
（10）圍繞企業財務流程優化，建立各類財務流程通用的集成環境，打通財務與生產管控、庫存管理、客戶管理、訂單管理環節，利用統一的財務流程模型，實現財務系統與各經營管理系統的高 效協同，優化財務流程。
四、江蘇省產品全流程優化要素條件
運用三維建模仿真、統一模型與接口管理、AR/VR、離散事件仿真、數據挖掘等技術，完成綜合設計仿真優化、設計制造一體化、產品服務優化和產品使用反饋優化。
1、綜合設計仿真優化
打通產品設計模型、工程仿真模型與工藝仿真模型，構建虛擬數字樣機、建立多學科聯合建模仿真環境，實現產品的可制造預測與設計、工程與工藝一體化仿真優化。
2、設計制造一體化
建立設計文件與生產裝備控制指令的轉化規則庫，統一文件格式與傳輸接口，完善文件轉化流程與管控系統，實現dwg、dxf、prt、drw、step等設計文件向G代碼等生產裝備控制指令的自動轉化，打通產品設計環節與生產環節。
3、產品服務優化
建立產品運行檢測與優化模型，對產品運行、故障數據進行篩選、梳理、存儲和管理，向用戶提供產品的運行維護、在線檢測、預測性維護、故障預警、診斷修復、運行優化和遠程升級服務。
4、產品使用反饋優化
建立產品生產數據和服務/維護數據資源庫，將數據反饋到產品的設計和模擬制造階段，改進產品譜系，優化產品性能，驅動產品優化創新。
五、江蘇省資產全流程優化要素條件
運用虛擬制造、離散事件仿真、三維模型仿真、事件驅動架構、統一模型管理、非關系型數據庫、聯機分析處理（OLAP）、數據挖掘等技術，完成工廠設計仿真優化、工廠資產運行優化、工廠資產故障預測。
1、工廠設計仿真優化
建立工廠資產與生產流程仿真的環境，建立工廠資產三維模型與生產流程離散事件模型，完成對工廠建成后全廠布局與全部生產流程的虛擬仿真，實現工廠布局優化與制造流程設計缺陷消除。
2、工廠資產運行優化
通過平臺IoTHub等方式接入設備運行，實現對傳感器、控制器、機床、機器人等各類設備的數據采集，建立設備參數優化模型，實現基于實時生產環境數據、排產信息、歷史運行數據的參數智能配置。
3、工廠資產故障預測
面向工廠高價值裝備建立故障規則庫，匯集歷史運行與故障數據，訓練故障預測模型，基于模型進行故障推斷，實現廠內設備的故障在線診斷與預警、預測性維護以及故障修復。
六、江蘇省商業全流程優化要素條件
運用事件驅動架構、統一模型管理、非關系型數據庫、數據挖掘、產品全流程追溯、用戶特征聚類與畫像等技術，完成用戶需求預測、供應鏈協同、制造資源協同、全價值鏈集成優化。
1、用戶需求預測
建立產品需求預測模型，并建立科學的商品生產方案分析系統，結合用戶需求與產品生產能力，形成滿足消費者預期的產品品類、數量、組合預測，實現對市場的預知性判斷。
2、供應鏈協同
打通供應鏈上下游生產計劃、進度排產、物流配送（輸送）環節，實現對全鏈條生產計劃的監測與調整能力，實現面向終端用戶的生產計劃進度協同與并行組織生產。
3、制造資源協同
面向企業生產、庫存、配送等制造資源，依托平臺建立統一的信息發布機制與交易模塊，整合并公開發布行業制造資源，引導資源供需對接，采取資源有償共享模式，實現跨企業的資源配置優化。
4、全價值鏈集成優化
建立涵蓋原材料價格、生產計劃、生產進度、成品訂單的全價值鏈統一分析模型，打通企業生產性原材料采購、單位能耗管控、進度排產、成品銷售等環節，實現基于全價值鏈數據的生產計劃智能決策與生產進度動態調整。
七、江蘇省跨鏈條優化要素條件
1、柔性可重構制造系統設計
面向單元化、模塊化產線設計，依托平臺建立生產單元可重構規則庫，重點探索基于產品設計數據的裝備、軟件、系統智能配置算法，以及面向生產單元、模塊的智能組織方式，打通產線設計與產品設計環節，實現制造系統的生產單元自配置與產線自組織。
2、基于供應鏈的產品設計優化
建立面向供應鏈的產品設計優化規則庫，建立涵蓋產品設計、工藝流程和供應鏈設計的綜合成本分析模型，打通產品設計環節、仿真環節與供應鏈設計環節，實現基于供應鏈設計需求的產品設計優化。
